長慶油田地跨四省區(qū)，勘探與生產(chǎn)條件十分艱苦，但歷經(jīng)幾代長慶人的艱苦奮斗，已從一個年產(chǎn)百萬噸的小油田快速發(fā)展成為全國屈指可數(shù)的大油氣田。特別是2011年，生產(chǎn)原油2002萬噸、天然氣258億立方米，年產(chǎn)油氣當(dāng)量突破4000萬噸。可以說，長慶油田已經(jīng)步入建設(shè)“西部大慶”的快車道。

　　科技創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)增儲上產(chǎn)。從地質(zhì)條件看，長慶油田是世界上罕見的低滲透、低壓、低產(chǎn)油氣藏的三低油田；從地理環(huán)境看，長慶油田工作區(qū)域達(dá)37萬平方公里，數(shù)萬口油氣井散落在陜、甘、寧、蒙4省區(qū)61個市縣境內(nèi)的高原大漠，有一半的地方甚至連生產(chǎn)、生活用水都無法滿足。面對困境與挑戰(zhàn)，長慶人不懈探索，走出了一條科技含量高、經(jīng)濟(jì)效益好、人力資源優(yōu)勢得到充分發(fā)揮的發(fā)展之路。

　　我們依靠技術(shù)創(chuàng)新，在油氣勘探、開發(fā)、管理諸環(huán)節(jié)尋找降低成本的空間與提高效益的增長點(diǎn)。在找油找氣方法上，打破“先勘探、后評價、再開發(fā)”的傳統(tǒng)工作程序，實(shí)施勘探開發(fā)一體化部署，勘探在點(diǎn)上突破，評價、開發(fā)立即跟進(jìn)，迅速擴(kuò)大油氣發(fā)現(xiàn)面積。同時采取上下立體兼顧、找油找氣一體實(shí)施的方法，從而獲得事半功倍的勘探效果。過去探明一個億噸級油田需要3年，現(xiàn)在從勘探、發(fā)現(xiàn)到建成年產(chǎn)百萬噸的油田不到3年，有的區(qū)塊甚至做到了“當(dāng)年勘探、當(dāng)年建產(chǎn)、當(dāng)年開發(fā)”。在攻克“低滲透”難關(guān)時，我們著力在油氣藏核心技術(shù)和實(shí)現(xiàn)有效開發(fā)關(guān)鍵技術(shù)上持續(xù)組織科技攻關(guān)，以壓裂技術(shù)為核心的技術(shù)創(chuàng)新，把致密油、氣層壓出縫隙，讓地下油氣滲流通道從原來的“羊腸小道”變成“高速公路”，使一些本來日產(chǎn)量只有2噸左右的油井提升到了4至5噸。為解決油田的“低壓”難題，技術(shù)人員獨(dú)創(chuàng)“超前注水”技術(shù)，即在石油開采之前先往地下注水，增加地層壓力，解決了油田的穩(wěn)產(chǎn)難題。我們自主創(chuàng)新研發(fā)的“井下節(jié)流”技術(shù)和地面“電磁閥”裝置，使蘇里格氣田的地面建設(shè)投資減少了一半�？焖巽@井技術(shù)的創(chuàng)新應(yīng)用，把一口3000多米深的氣井綜合成本，從1200萬元降到800萬元。

　　依靠科技創(chuàng)新，我們形成了一整套有效開發(fā)低滲透油氣田的核心技術(shù)，有資料證明，這一技術(shù)已達(dá)到世界領(lǐng)先水平。

　　管理創(chuàng)新，轉(zhuǎn)變企業(yè)發(fā)展方式。要使長慶油田的發(fā)展可持續(xù)，一個重要的方面就是要管理創(chuàng)新，徹底轉(zhuǎn)變石油行業(yè)傳統(tǒng)的組織與生產(chǎn)方式，著力建立現(xiàn)代企業(yè)制度。

　　長慶油田的快速上產(chǎn)，使油、氣井?dāng)?shù)量在37萬平方公里的區(qū)域內(nèi)呈幾何級數(shù)增長，這就使企業(yè)管理創(chuàng)新成為當(dāng)務(wù)之急。以蘇里格氣田為例，按設(shè)計規(guī)模，天然氣年生產(chǎn)能力達(dá)到250億立方米時，生產(chǎn)氣井將達(dá)到數(shù)萬口，按照原有的生產(chǎn)模式，僅巡井的員工就需要數(shù)萬人，這就要求企業(yè)管理必須運(yùn)用現(xiàn)代信息化技術(shù)和裝備，系統(tǒng)改造油田傳統(tǒng)的生產(chǎn)、建設(shè)、管理和組織方式，只有這樣，才能從根本上提升石油這個傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的勞動生產(chǎn)率。以此為共識，我們把建設(shè)現(xiàn)代化油氣田的目標(biāo)定位在管理創(chuàng)新上。為簡化決策過程，我們在油氣田地面建設(shè)上探索“標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計、模塊化建設(shè)”：用一套符合長慶地下油氣開發(fā)和地面建設(shè)需求的標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計文件，統(tǒng)一油氣田開發(fā)工藝、流程，統(tǒng)一井站建設(shè)，使油氣田建設(shè)按照“組裝”、“復(fù)制”的模式低成本擴(kuò)展，以提高質(zhì)量和效率。按照這樣的管理模式，每個井站相同規(guī)格的組件，由原來的現(xiàn)場分散加工遷移到專用的廠房里進(jìn)行統(tǒng)一制作，再將成品件送到現(xiàn)場進(jìn)行“插件式”安裝，不僅縮短了建設(shè)周期，更重要的是提高了工程質(zhì)量，降低了施工作業(yè)的風(fēng)險。為減少用人，我們把處于世界前沿的科學(xué)技術(shù)應(yīng)用于石油行業(yè)，按照“井站合建、技術(shù)人員集中”的方式建構(gòu)勞動組織，依靠“電子巡井”、“遠(yuǎn)程監(jiān)控”等新的生產(chǎn)組織方式，用機(jī)器設(shè)備替代人力，解決了“井多難管”的問題，實(shí)現(xiàn)了“增產(chǎn)不增人”的高效發(fā)展。

　　機(jī)制創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)跨越發(fā)展。長慶所屬的蘇里格氣田開發(fā)以來，相繼面臨兩大難題：一是含氣儲層埋藏深，平均單井綜合成本高達(dá)1300多萬元，這樣的客觀條件決定了“高投入、低產(chǎn)出”的蘇里格氣田難有效益。二是按照把長慶油田建成年產(chǎn)油氣當(dāng)量5000萬噸的大油氣田的規(guī)劃，每年需要300多億元投資，8年累計投資超過2400億元，超過了三峽工程總投資，相當(dāng)于兩個西氣東輸工程的投資。如此大規(guī)模的投資建設(shè)，沿襲傳統(tǒng)的運(yùn)行機(jī)制顯然無路可走。

　　我們按照中國石油集團(tuán)公司“引入市場競爭機(jī)制，加快蘇里格氣田開發(fā)步伐”的決策，將蘇里格氣田已經(jīng)探明的區(qū)域劃分為若干個區(qū)塊，招標(biāo)開發(fā)，創(chuàng)造了中國天然氣田開發(fā)史上規(guī)模最大的市場化運(yùn)作。這個“四兩撥千斤”的抉擇，為氣田開發(fā)注入了強(qiáng)勁的動力，單井綜合成本大幅下降，鉆井成功率明顯提高，實(shí)現(xiàn)規(guī)模開發(fā)、有效開發(fā)兩大瓶頸的全面突破。蘇里格氣田日產(chǎn)天然氣很快達(dá)到4600萬立方米，年產(chǎn)氣突破135億立方米，成為天然氣增儲上產(chǎn)的排頭兵。隨后，我們通過招標(biāo)引進(jìn)油氣開發(fā)建設(shè)施工隊伍及科研企業(yè)，集中了數(shù)倍于自身的優(yōu)勢資源。2008年以來，每年我們都組織800余部鉆機(jī)、500多套試油試氣機(jī)組、400多支地面建設(shè)隊伍，20多萬人聚集鄂爾多斯盆地開展新時期油氣大會戰(zhàn)，滿足了年均鉆井8000多口、進(jìn)尺2000多萬米的建設(shè)需求，4年累計建成2000多萬噸的油氣生產(chǎn)能力，相當(dāng)于長慶前35年完成工作量的總和。

　　正是由于運(yùn)行機(jī)制的創(chuàng)新，使長慶油田在建設(shè)管理中，簡化了程序，降低了成本，節(jié)約了人力，油田生產(chǎn)建設(shè)的各項紀(jì)錄不斷刷新：傳統(tǒng)的采油方法，百萬噸規(guī)模生產(chǎn)能力全過程管理需要3000多人，現(xiàn)在只需千余人。一座大型天然氣處理廠從開工建設(shè)到投運(yùn)，過去需要近兩年，現(xiàn)在不到半年。國內(nèi)首臺可遠(yuǎn)程控制的全數(shù)字“橇裝增壓集成裝置”，占地僅100多平方米，取代了過去占地兩三千平方米，至少要10名工作人員輪班值守的傳統(tǒng)增壓站。市場化運(yùn)作將社會各方共聚一個競爭平臺，開展技術(shù)共享與交流，促使鉆井周期由平均45天降低到了15天。

　　實(shí)踐表明，三個創(chuàng)新使長慶油田實(shí)現(xiàn)了油氣田建設(shè)從現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的跨越，建設(shè)投入由高成本到低成本的良性循環(huán)，地面建設(shè)由經(jīng)驗管理向科學(xué)管理的提升。

 

　�。ū疚恼抡�自《求是》雜志）

圖片來源：找項目網(wǎng)